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半色调丝印刷的质量控制

虽然一些工厂建立标准和公差以在特定的生产过程中指导生产，但是对于丝印刷工业还不存在同样的标准。结果，一些丝印刷厂在毫无客观质量控制的条件下，尝试印刷半色调产品。结果是精确度不够，达不到预期的颜色。然而，这不是原因，因为丝印刷过程是由一个可计量的变化范围控制的，可以通过测量和使用来完善自己的色彩再现标准。 除了可以帮助你在恒定的基础上实现准确的颜色，建立质量控制标准也可以帮助厂商全面提高印刷质量，提高整个印刷过程的再现稳定性以及确保同样或同类工作的重复能力。在完善标准的过程中，需要考虑的最基本的变量包括以下几点：* 印刷点尺寸和阶调范围 * 墨层厚度 * 印刷颜色的光学密度 * 点增大和点损失 * 油墨叠印控制 前两个变量主要是受使用的屏织物的影响，并且你会看到，选择正确的纤维直径同使用正确的织物和孔数一样重要。也可以学习与这些变量有关的宽容度的计算方法以确保同质量标准一致。剩下的变量受屏制作和印刷的其他可测的特征的影响。就会发现如何更好地评价这些变量。理解半色调点和阶调范围 在评价点尺寸和阶调范围之前，需要了解对它们有影响的技巧和屏参数。最好的着手点就是半色调影象。 半色调是以线数和阶调范围来定义的。线数指得是每线英寸或厘米（线/英寸，或线/厘米）的点数目。线数越高，每一个测量单元的点就越多，影象的解像力就越好。 阶调范围是由用来表示不同程度的影象密度或油墨范围的半色调点尺寸所决定的。为了复制，影象被分解成不同尺寸的阴阳点来表示较亮和较暗的区域。每一个点尺寸代表从0到100%的覆盖的百分比（印刷到非印刷区域的比率）。 对于一个特定半色调线数的全频点尺寸就会产生半色调的阶调范围。这个范围包括高光、中间调和暗调点。对于%的阶调，使用阳图印刷点，持续增长，二阶调从%阴图点持续减小。（图1）在丝印刷中，小于5%和大于95%的点通常都会丢掉。 注意，随着半色调线数的增加，点尺寸也随着增大（表1）。这是一个重要的基本原理，因为点低于一定尺寸就会丢失，所以在丝印刷中就不可再现。 如图2所展示的，可以均匀印刷的最小高光点尺寸受孔纤维直径的限制。因为不能保证点油墨落在孔的开放区域，当高光点等于或小于纤维直径时，不可印刷。防护口罩暗调希望可以给广大用户带来帮助点的印刷能力也受孔开放的宽度的影响塑料板。当暗调点比孔宽度小时，包含暗调点的模版区域将不会粘附到孔上，点就不会被印刷。（图3） 可以在以半色调线数为基础的特定的阶调值（F）计算点尺寸。简单地使用下面的公式：1. 当半色调线数以厘米给出，点尺寸=（（1.1284×F的平方根）÷线数/厘米）×1000 例如：计算一个48L/cm的半色调点5%点的尺寸----点尺寸=（（1.1284×5的平方根）÷48）×1000=52.6微米 2. 当半色调线数以英寸给出，点尺寸=（（1.1284×冰模F的平方根）÷线数/英寸）×2540 例如：计算一个120L/in.的半色调点5%点的尺寸----点尺寸=（（1.1284×5的平方根）÷120）×2540=53.4微米 孔纤维直径相对于孔宽度尺寸也影响影象的印刷性能。然而，在大多数丝生产厂商的技术数据表列出的纤维直径是正常值，它代表纤维编织前的测量值。在编织和完善过程中，纤维的圆形横截面变形为扁平的、椭圆形，并且纤维直径沿着屏的平面方向增加（图4）。鉴于这篇文章的目的，我将称这个较宽的纤维直径为横向纤维直径。 如果丝供应商为特定的织物提供有关孔（Mo）尺寸数据，就可以利用这个信息利用下面的公式之一计算近似的横向孔直径：a. 如果目数以厘米给出（Mc/cm），横向纤维直径=（10，000÷Mc/cm）-Mo b. 如果目数以英寸给出（Mc/in.），横向纤维直径=（10，000×2.54÷Mc/in.）-Mo 例如，如果要计算纤维实际直径，305丝/英寸、正常直径为31微米的低拉伸率丝并且孔尺寸（Mo)为48微米，公式将会表示成如下形式：横向纤维直径=（10，000×2.54÷305)-48=35.3或35微米。 选择丝，孔与横向纤维直径的比率应尽可能高。孔比横向纤维直径大得多的屏织物要比那些孔较小、纤维较粗的织物具有更少的丝干扰、油墨更易流通。因此，它们更适合印刷小点。 然而，一些工作要求可能限制织物，这里孔宽度小于或等于横向纤维直径。不考虑环境，可以计算给定织物可印刷的最小高光点。1. 当孔比横向纤维直径大时，最小点尺寸=孔宽度+横向纤维直径 2. 当孔等于纤维直径时，最小点尺寸=（2×孔宽度）+横向纤维直径 3. 当孔小于纤维直径时，最小点尺寸=2×（孔宽度+横向纤维直径） 在所有情况下，可印刷的暗调点必须等于或大于孔宽度+纤维直径。 因为今天起主导作用的丝织物的最细纤维直径大约为30微米，可印刷的最小高光点将大于等于85微米。点尺寸太小对印刷质量以及印刷与印刷之间的一致性有影响。表2给出了一定范围的孔数目和纤维直径内的最小高光和暗调点尺寸。 一旦决定了屏织物 支持的最小高光和暗调点尺寸，就可以计算在一个特定的半色调线数下主物将产生的最大和最小阶调值。可以使用下面的公式，其中Lc=半色调线数，Mo=空白区域，Thd=横向纤维直径：1. 印刷高光点的最小阶调值=π×100%×（可印刷的点尺寸×Lc）÷2）＾2 2. 印刷暗调点的最大阶调值=100-（π×100%×（（Mo+Thd)×Lc）÷2）＾2) 例如，假设要知道以85线/英寸的半色调值在305丝/英寸的织物上印刷能够再现的最大和最小阶调值。因为在前面的例子中，生产厂商提供孔尺寸为48微米并且正常的纤维直径为31微米。 首先，如前所述计算横向纤维直径（Thd），近似等于35微米。接着，确定最小点尺寸。由于孔比纤维直径大，点尺寸等于孔与横向纤维直径的和（35微米+48微米=83微米）注意，这个值也代表最小暗调点尺寸。最后，按顺序把这些值套入最小阶调值公式，集注根据单位转换所有的值（在这里采用毫米）：最小阶调值=π×100%×（0.083×3.346）÷2）＾2=6.06%(≈6%)下面，把近似值代入最大阶调值公式：最大阶调值=100-（π×100%×((0.083×3.35)÷2)＾2）=93.9%(≈94%) 对于指定应用的印刷解像力，主要取决于影象尺寸和观察距离。表3列出不同影象尺寸和观察距离下理想半色调线数和阶调范围的组合。利用这个表可以选择适合印刷的半色调和孔组合。表 3 影象尺寸和观察距离影响适合特定应用的半色调线数和阶调范围。这个表给出了丝印刷影象线数和阶调范围的理想组合。油墨沉积厚度 除了印刷点尺寸，印刷影象的颜色也受墨膜厚度的影响。孔尺寸、纤维直径、模版厚度以及油墨类型和黏度都对墨膜厚度有影响。 我们知道，油墨沉积的湿厚度等于屏织物的理论颜色值，这个值通常由生产厂商提供。例如，一个20立方厘米/平方米的理论颜色值会形成一个近似20微米的湿墨膜厚度。可以按着下面的方法简单地通过颜色值除以孔面积计算墨膜厚度：（（20立方厘米÷（100厘米×100厘米））×10，000微米/厘米）=20微米。 然而，模版膜厚度也对油墨的沉积有影响，并且必须根据屏颜色值增加厚度。因此，在一个丝上，使用厚度为10微米的模版，理论颜色值为20立方厘米/平方米，就会形成近似30微米厚的湿墨膜厚度。为了更好地印刷半色调，选择低理论颜色值的屏织物同使用薄模版膜一样重要。在建立质量参数之前，还需要测量模版参数，如厚度、表面粗糙度。一旦确定了认为精确地、以印刷为基础地、可接受的值，就要设定屏制作过程，以确保能够恒定地获得相同地模版参数。光学密度 当采用三原色工作时，模版控制特别重要。因为这些油墨在某种程度上是透明的（特别是UV油墨），模版的变化可导致印刷油墨墨膜厚度的改变，并且随之导致印刷颜色的色偏。这个色偏可以通过墨膜的光吸收量来描述，称做光学密度。使用密度计可以测量印刷颜色的光学密度。 密度计以对数的形式现实油墨密度的测量结果。简单地说，这个值描述"标准白"材料吸收光与测量材料吸收光的比率。 "正常着墨"是一个用来描述正确的关于特殊油墨/材料组合印刷的光学密度。通过记录印刷品的密度计测量值，就可以体会正常着墨--意味着颜色视觉正常再现--这样采用同样的油墨/材料组合印刷时，就有一个济南试配电柜金静荷拉力实验机软件系统采取多线编程技术基础可以依据。通过这一方法，可以检测变化并可以保持印刷品在可接受的宽容度范围内。点增大和损失 点尺寸的改变可能是最平常的电缆线是不是有断路--并且很难精确--导致不精确的颜色。发生在印前或生产过程中的点的任何变化都会对影象的颜色质量产生破坏性的影响。由于这个原因，监控整个生产过程的点尺寸并察觉和修正所发现的任何偏差。 在屏曝光期间，当一个半色调点转移到模版上时，点尺寸会增大或减小。这些胶片与最终印刷品之间点尺寸的非预期扩大或减小通常被称做点增大和点损失，如图5所述。注意高光点的点损失通常被称做锐化，而暗调点的点损失通常称做糊版。 在大多数情况下，扩大和损失通常由下列原因造成：* 由于屏织物选择的不正确（选用的织物的孔尺寸与纤维直径的比例不对）造成的墨膜厚度不正确。 * 不正确的模版制作过程，包括曝光过程的真空压力低、过度曝光以及模版显影不足（曝光后被冲蚀）。 * 不正确的胶辊设置，包括压力和速度过大。 * 不正确的油墨粘性。 * 材料表面特性 为确保半色调的准确再现，需要为点增大和损失测量并标准化可接受的容差。带有半色调图案的胶片这些操控体系包括了3闭环操控对于决定特定的半色调/孔组合是否可以获得可接受的阶调范围非常有。但是需要把它们同密度计联接起来，以便测量预期的点增大或缩小的程度。 密度计将提供有关半色调的